设备方案里的产能数字，投产后打七折是常态。不是供应商虚标，而是测算时只算了理论值，没做修正。把四个公式和三个修正搞清楚，产能预测会准很多。
公式一：按件输送
产能（件/小时）＝ 3600 ÷ 节拍（秒）× 线体数
节拍 12 秒、单线，理论产能 300 件/小时。这是最基础的算法，适用于倍速链、装配线这类准停式输送。
公式二：按米连续输送
产能（件/小时）＝ 速度（m/min）× 60 ÷ 单件间距（m）
速度 12m/min、间距 0.5m，理论 1440 件/小时。适用于皮带线、滚筒线的连续输送。
公式三：按托盘输送
产能（托/小时）＝ 3600 ÷（托盘间距 ÷ 速度 × 60 + 停留时间）
这个公式多了一个停留时间，因为托盘线通常在工位要停下来作业。托盘间距 2m、速度 10m/min、每站停 30 秒，算得约 100 托/小时。
公式四：分拣线处理能力
产能（件/小时）＝ 分拣机速度 × 3600 ÷ 最小包裹间距
交叉带速度 2m/s、最小间距 0.6m，理论 12000 件/小时。实际要按供包能力打折，通常只能跑到 70%–80%。
修正一：稼动率
理论产能乘稼动率才是有效产能。新线第一年按 80%–85%，成熟线按 88%–92%。稼动率的影响因素包括换型、故障、缺料、计划停机。
很多方案按 95% 算，实际运行根本达不到。按 85% 算，方案会更保守，也更可信。
修正二：交接损耗
每经过一个移载、顶升、合流点，就会损失几秒。一条线有四个移载点，每点损失 7 秒，单件累计损失 28 秒。节拍 15 秒的线，这相当于产能下降近两成。
修正方法：把交接时间计入节拍，或者把移载做成并行双工位。
修正三：峰值系数
订单不是均匀的。日均 1000 件，峰值日可能是 1500 件。设备能力要按峰值设计，否则旺季必然爆单。
峰值系数通常取 1.3–1.8，促销型行业取 2.0 以上。按峰值选设备，淡季利用率低，但总比旺季交不出货好。
一个完整的算例
需求：日产能 2400 件，两班制，每班 7.5 小时，峰值系数 1.4，稼动率 85%。
峰值日 3360 件，有效时间 15×3600×0.85＝45900 秒，节拍 ＝ 45900÷3360 ≈ 13.7 秒。按 13 秒设计，留少量余量。
如果只按日均 2400 件算，节拍会得到 19 秒，设备能力少了三成，旺季只能加班或外协。
附：不同输送方式的产能速算
| 方式 | 公式 | 算例 | 结果 |
|---|---|---|---|
| 准停式 | 3600÷节拍 | 节拍 12 秒 | 300 件/小时 |
| 连续式 | 速度×60÷间距 | 12m/min，0.5m | 1440 件/小时 |
| 托盘式 | 3600÷(间距÷速度×60+停留) | 2m，10m/min，30 秒 | 约 100 托/小时 |
| 分拣式 | 速度×3600÷最小间距 | 2m/s，0.6m | 12000 件/小时 |
三项修正的经验值
稼动率：新线 80%–85%，成熟线 88%–92%。交接损耗：每个移载点按 6–8 秒计。峰值系数：消费品 1.5，工业品 1.3，促销型 2.0。
三项修正之后，理论产能通常会降到原来的 65%–75%。这个数字才是可以写进投资测算的产能，也是设备选型的真实依据。
常见问题解答
稼动率按多少算比较合理？
新线第一年建议80%–85%，稳定运行后88%–92%。连续流程行业可适当提高，离散装配行业建议取低值。
峰值系数怎么确定？
参考过去12个月的月最大出货量与月均值之比，再结合行业季节性。没有历史数据时，消费品取1.5，工业品取1.3。
产能算出来偏高怎么办？
先检查稼动率和交接损耗是否计入，再看峰值系数是否遗漏。多数偏高的测算是按理论速度满负荷运行，实际总有停机和等待。
两台设备产能叠加就是总线产能吗？
不是。设备串联时，总线产能取决于最慢的一台；并联时才叠加。设计时要找瓶颈工序，而不是把各段产能简单相加。
