项目在东莞塘厦，客户生产开关电源，日产能 6000 台。老化工序要求 85℃ 通电 4 小时，原有老化房 6 间，每间放 12 台老化车，全靠人工把电源一台台摆到车上。
原来的问题
一是搬运强度大。每台电源 0.8kg，一个班次搬运超过 2 吨，工人流失率高。
二是摆位不整齐。电源在老化车上歪斜，影响风道，局部温度偏高，老化不良率 1.8%。
三是周转慢。老化车进出靠人推，老化房门口经常堵车，周转率低。
方案思路：线等车，不是车等线
改造的核心不是把输送线做长，而是让老化车标准化，线与车直接对接。
老化车按电源尺寸定制，每车 48 台，分三层，层间留 80mm 风道。车底装四个万向轮，其中两个带刹车。车体侧面装导向槽，与线体端头的对接架配合，推入后自动对位。
线体采用 12 米倍速链，末端设顶升移载，把电源整排推入老化车。推入机构用气缸加推板，一次推一层，三层分三次完成。
温度均匀性的改善
电源在车上摆位整齐后，风道通畅。实测老化房内九点温差从改造前的 8℃ 降到 3.5℃，老化不良率从 1.8% 降到 0.7%。
这项改善的收益被客户低估了。按日产能 6000 台、单台成本 60 元计算，不良率下降 1.1 个百分点，一年减少损失约 145 万元。
数据对比
| 指标 | 改造前 | 改造后 |
|---|---|---|
| 搬运工时 | 6 人×8 小时 | 2 人×8 小时 |
| 老化不良率 | 1.8% | 0.7% |
| 老化房周转 | 1.2 次/天 | 1.6 次/天 |
| 房内温差 | 8℃ | 3.5℃ |
经验总结
老化线的改造，输送只占三成，七成在器具。老化车如果不标准，线体做得再好也对接不上。建议先定车，再定线。
另一个经验是推入机构的力量要留余量。电源与车架的摩擦力比预想大，最初选的气缸推力不足，推到位率只有 85%，换成大一级缸径后达到 99%。
投资构成
| 项目 | 金额 |
|---|---|
| 12 米倍速链＋推入机构 | 16.5 万元 |
| 标准化老化车 24 台 | 9.6 万元 |
| 电控与对接架 | 3.8 万元 |
| 安装调试 | 2.2 万元 |
| 合计 | 32.1 万元 |
收益主要来自三块：搬运人工减少 4 人，年节省约 31 万元；老化不良率下降 1.1 个百分点，年减少损失约 145 万元；老化房周转率提升，相当于少建一间老化房，节省投资约 25 万元。
客户的一句话
项目验收时，客户的生产经理说了一句很实在的话：“以前最怕夜班老化房堵车，现在车自己会排队。”这句话点出了改造的核心价值——不是设备多先进，而是把人的判断和搬运交给机构。
可复制的部分
标准化器具＋线体对接的思路，可以复制到烘干、固化、清洗等批次作业工序。这类工序的共同特点是“批次进出、单件节拍”，用线体直接串起来往往不合适，用标准车＋对接机构更实用。
常见问题解答
老化房改造需要停线多久？
本项目利用周末分两期改造，每期停线1天，未影响正常交付。
老化车的层高怎么定？
按产品高度加 20mm 风道间隙确定。层高过小影响热风循环，过大浪费空间。本项目产品高 45mm，层高取 80mm。
老化房需要做温度记录吗？
需要。建议每间房配独立记录仪，记录全程温度曲线。出现批量不良时，温度曲线是判断是否工艺问题的关键证据。
